近日，BMW寶馬投資1500萬歐元（超1億元人民幣）建設(shè)的全新3D打印工廠在慕尼黑正式啟用。集合研究、原型設(shè)計(jì)和批量化3D打印零件于一體的整體規(guī)劃，囊括MJF、SLS、SLM、FDM等至少7大類前沿的3D打印技術(shù)，寶馬此舉再次加大了對(duì)增材制造技術(shù)的應(yīng)用和投資力度。

更快速、更高效

3D打印加快了產(chǎn)品的研發(fā)速度，按照傳統(tǒng)的模具制造節(jié)奏，一個(gè)產(chǎn)品的開發(fā)周期十分漫長(zhǎng)。

BriggsAutomotiveCompany（BAC）是一家著名的英國制造商，該公司在設(shè)計(jì)和生產(chǎn)BACEliteSupercar一個(gè)重要的空氣箱時(shí)，因?yàn)槭褂昧薙tratasys F900生產(chǎn)3D打印機(jī)，破紀(jì)錄地僅用幾個(gè)小時(shí)就順利制造出功能齊全的原型，并改善了最終的公路性能。

如果按照傳統(tǒng)加工技術(shù)創(chuàng)建原型，可能延期兩周才能交貨，一旦原型出現(xiàn)任何問題，所有設(shè)計(jì)迭代都將增加兩倍時(shí)間。

在本田汽車公司，過去產(chǎn)品開發(fā)周期中使用的是CNC機(jī)床進(jìn)行試驗(yàn)和測(cè)試，耗時(shí)耗力。

3D打印的應(yīng)用讓汽車研發(fā)周期與配件生產(chǎn)同步，極大提高了原型加工質(zhì)量與制作速度，整體的設(shè)計(jì)工藝也得到了提升。

相較CNC機(jī)床制作配件原型時(shí)必須有操作員在機(jī)床刀具巨大的噪音下全程進(jìn)行監(jiān)管以保證生產(chǎn)安全，使用3D打印后，設(shè)計(jì)人員可以在制作前就實(shí)時(shí)檢查3D型態(tài)并迅速作出調(diào)整，設(shè)計(jì)流程得以大大精簡(jiǎn)。

更靈活、更省錢

使用傳統(tǒng)鑄造工藝進(jìn)行定制化生產(chǎn)，每個(gè)產(chǎn)品都需要單獨(dú)的模具，尤其在大規(guī)模定制中，成本問題就尤為突出，而3D打印很好解決了這一傳統(tǒng)制造無法實(shí)現(xiàn)的難題。

Stratasys與寶馬MINI曾合作推出的定制化汽車配件項(xiàng)目，包括側(cè)懸窗、副駕駛內(nèi)飾條、示寬燈等汽車配件的設(shè)計(jì)與制作，并已實(shí)現(xiàn)3D打印小批量定制化生產(chǎn)。也即是說，所交付的每一輛車，都是獨(dú)一無二的。

更多元、更全面

對(duì)于汽車行業(yè)而言，一臺(tái)機(jī)器如果能夠同時(shí)滿足加速原型設(shè)計(jì)、制造工裝夾具，以及直接生產(chǎn)定制化產(chǎn)品，則可以幫助車企快速獲得投資回報(bào)。

截至2020年，汽車已經(jīng)成為全球范圍內(nèi)3D打印的第一大應(yīng)用，甚至超越了航空航天、醫(yī)療等領(lǐng)域。作為一種日漸成熟的研發(fā)和生產(chǎn)手段，3D打印技術(shù)在汽車行業(yè)的應(yīng)用之路可謂越走越遠(yuǎn)，未來也越發(fā)可期。